我国在建最大直径盾构隧道取得多项重大技术突破

　　“经检测，本次管片错台环缝1毫米，纵缝0毫米，拼装质量合格。”日前，第三方监理对中铁十四局承建的江阴靖江长江隧道管片拼装结果进行检查，认为错台量和错台率远小于施工规范，施工精度是同类工程的6到10倍。

　　开挖直径达16.09米的江阴靖江长江隧道是国内正在掘进最大直径盾构隧道，目前已掘进4900多米。建设之初，中铁十四局就聚焦“交通强国建设江苏样板标志性工程、中国高水压大直径盾构隧道建设创新工程、国际领先智慧建管养技术综合应用品质工程”目标，以技术创新提升工程品质。

　　成型隧道内，两万四千多块管片浑然天成、滴水不漏，得益于该集团与高校联合研发的超大直径泥水平衡盾构同步双液注浆关键技术。该技术使两种浆液仅10多秒就成为胶凝状，并在短短30分钟内形成早期强度，有效控制管片上浮，填补了我国超大直径泥水盾构隧道同步双液注浆的空白。此外，建设者联合相关单位研发双液浆壁后检测设备，采用地质雷达扫描技术检测管片外注浆效果，连续不断给隧道做“CT”检测，确保隧道周围地层稳固。

　　在该隧道敞开段和过渡段施工中，建设者首次采用清水混凝土工艺，使得长713米的主体结构侧墙及顶板光洁细腻、美观白亮，16万立方米混凝土无任何开裂和渗漏。据领衔开展抗裂清水混凝土研究的项目副经理李敏介绍，使用低胶材用量、小流动度的原材料才能控制裂缝，而想要清水光滑的外观效果，则要使用高胶材用量、高流动度的材料，“裂缝控制和外观结构是一个矛盾的共同体。”为解决这一矛盾，项目部团队成立抗裂清水混凝土攻关小组，联合专业机构进行系统性研究。为选购符合标准的原材料，他们安排专人跑遍全国采购，并经历近9个月的时间，经过上千次试验，最终从60组数据中获得了一套可用于实体施工的配合比、指导书及操作手册。围绕该工艺他们已形成企业标准1项，论文成果8篇，发明专利2项、实用新型专利2项，省级工法2项。

　　为解决盾构工作井侧墙与环框梁之间渗漏水的通病，项目部在国内首次将自密实大流态抗裂混凝土应用于工作井侧墙施工，开创性解决工作井渗漏痼疾。在研究阶段，建设者进行了30余次试验，确定了混凝土扩展度、倒塌、自密实砼对侧墙模板侧压力等各项性能指标，工作井侧墙历时103天顺利浇筑完成，未发现渗漏水情况。

　　长江江底地层富含中粗砂夹杂粉细砂，并混合钙质胶结物，使刀具磨损严重，极大影响盾构掘进效率。为此，他们与刀具生产厂家联合攻关，将普通刀具改成大合金刀具，在刮刀刀刃上镶嵌金刚石，打造了世界最硬刀具，以硬治硬，实现盾构掘进2000米不换刀，比普通刀具使用寿命延长10倍。